杭州市九堡大桥钢结构制作质量控制__墨水学术,论文发表,发表论文

所属栏目：交通运输论文范文发布时间：2011-02-25浏览量:172

副标题#e#摘要：分析了杭州市九堡大桥钢结构的结构形式和特点，细述了该桥钢结构制作生产的质量控制措施
　　关键词：钢结构制作质量目标、质量控制及措施
　　一、    工程概况及结构简介
　　九堡大桥属于钱塘江上规划的十座大桥之一，位于彭埠大桥（原钱江二桥）下游5km,下沙大桥（原钱江六桥）上游8km处。钢结构包括南、北引桥和三跨连续梁拱桥，全长1855m。南北引桥为等截面连续组合钢槽梁；主桥为三跨拱桥，每跨跨径188m,三跨拱肋结构相同。主桥跨肋系统由主拱肋、副拱肋、主副拱肋之间的横向连杆以及拱顶横撑构件组成。主拱每跨划分为14个吊装节段，最大起吊重量为87.45t，副拱肋划分为13个吊装节，最大起吊重量为副拱合拢段71.5t(含两个副拱合拢段,一个装饰球，各一根横撑)。
　　拱桥主梁为结合梁，两侧钢主纵梁间距27.6m，钢横梁间距4.25m。结合梁支撑跨径18.2m，构造形式与拱桥主梁相同。根据主梁结构形式，将3×210m拱桥主纵梁划分为58个节段，最大吊装重量为76t。拱桥拱肋为材料Q345qD和370qD，结合梁为Q345qD。
　　南北引桥钢槽梁全长1225米，划分为140片梁段吊装节，单片梁段最大吊重约125t。南北引桥钢槽梁主要零构件为：底板、腹板、空腹式横梁、实腹式横梁、腹板加劲肋、底板加劲肋组成。空腹式横梁标准间距4.19m，空腹式横梁由T型腹板竖向加劲肋、T型底板横向加劲肋，以及斜撑圆管等组成。钢结构材料为Q345qD和Q420qD。
　　二、工程质量目标：
　　1、工程质量总目标
　　工序质量符合内控标准，钢结构质量达到国优水平，确保优质工程
　　2、工程质量具体目标
　　2.1制造尺寸精度：满足国家相关标准、技术规范及设计图纸技术要求。
　　2.2焊接质量：符合设计要求、施工图纸及相关技术规范要求。
　　2.3外观质量：桥梁外观平整光顺、感观良好，焊缝成型优良。
　　2.4工程质量、交工验收和竣工验收均满足合同要求。
　　三、质量保证措施和控制流程
　　1、开工前组织对相关上岗人员的培训，使全体施工人员能准确理解杭州市九堡大桥钢箱梁制造工程的质量目标、产品技术和质量要求。
　　2、建立本工程质量保证体系并认真贯彻落实，保证工程质量保证体系有效运行。
　　3、对质量目标逐级进行分解，落实到各个责任部门和岗位，实施质量奖惩。不断完善和改进质量保证体系，保证工程质量目标的实现。
　　4、本工程梁段的制造过程中主要以控制工序的质量来保证整个工程的质量。梁段制作的每道工序质量实行三检制和监检制。使得工程质量得到有效的保证。
　　四、质量控制要素
　　1、人员控制
　　1.1施工人员
　　（1）对从事本工程的所有人员都进行质量意识和相关工程质量管理要求的教育、培训；
　　（2）对特殊作业人员上岗前均进行资格审查，确保相关人员有相应资格，并经考试合格后持证上岗。考试时邀请监理进行旁站监督。
　　（3）工序施工前对主要施工人员进行技术交底，工人对技术要求无疑问后方进行施工。
　　1.2检测人员
　　本工程配备了不同专业的检测人员，均具有相应的检测资质，并且在上岗前对其进行本工程技术要求和测量、检测方法的交底。
　　2、设备控制
　　2.1检测器具
　　本工程所使用的测量仪器有钢卷尺、直尺、水准仪、激光经纬仪、焊规、探伤检测仪。这些仪器均通过计量并保证在有效期内使用。
　　2.2设备控制
　　制作过程中对工程所使用的设备进行日常维护和保养，使设备始终处于完好状态。
　　3、材料采购与复验
　　原材料进厂后，检验员按照设计文件和规范对其进行验收，并按照规范要求取样送有相应资质的验室进行试验，试验合格后方使用该批材料。检验员在对原材料检验、取样的过程中邀请监理进行旁站监督。
　　4、技术文件编制
　　4.1施工方案的确定#p#副标题#e#
　　施工方案经过编制、审批和评审确定。
　　4.2施工图和工艺文件的控制
　　施工图和工艺文件由工艺员编制，技术主管校对，项目总工审批，标验后入库。对在施工过程中需要进行修改的图纸，由工艺人员，项目总工批准后由资料室按发放记录收集图纸，工艺员对图纸进行修改。
　　5、施工环境的监控    
　　在施工中重点加强焊接过程的环境控制，本工程受施工条件限制，钢槽梁总成制作在工地现场进行，露天作业较多，施工环境较差，施工前做了相关的防护准备措施，防护设施有活动雨棚、挡风板、挡雨布等等。
　　五、工序质量控制
　　在梁段制作过程中，对原材料进场检验、钢板预处理及下料、部件及组合单元件制造、梁段匹配制造等工序进行了监督和检测。
　　各工序首件开工技术、质检人员必须到场，对工序的全过程进行监督和指导，以提高操作者的操作技能，并对工序首件完工进行严格的检查，确认合格后方继续加工。
　　工序检测项目
　　项目    检测的具体内容
　　原材料
　　检验    1.原材料的产品质量证明书；
　　2.钢板的不平度和厚度；
　　3.原材料的取样、复验。
　　钢板预
　　处理    1.钢板平面度；
　　2.表面粗糙度；
　　3.车间底漆膜厚。
　　下料检验    1.下料的零部件的几何尺寸；
　　2.坡口的加工精度（包括坡口角度、切割粗糙度、垂直度）；
　　3.下料的零部件标记标识移植。
　　部件及组合单元件制作    1.单元件结构划线精度；
　　2.结构安装精度；
　　3.焊接区域焊前处理情况；
　　4.单元件焊缝外观检查及无损检测；
　　5.单元件焊后校正
　　6.单元件完工主尺度检查。
　　梁段制作    1.梁段胎架制作及模板水平；
　　2.底板单元上胎架定位拼装；
　　3.底板单元各拼缝焊接外观检查及无损检测;
　　4.腹板组合单元定位及焊接；
　　5.箱内横联单元定位及焊接；
　　6.箱外横联单元定位及焊接；
　　7.小纵梁单元定位及焊接；
　　8.横向支座、转向器加劲等定位及焊接；
　　9.梁段端口匹配；
　　10.梁段完工测量、端口余量划线、切割；
　　11.剪力钉施焊
　　12.梁段标记、标识；整体外观。
　　1、零部件下料、加工的质量控制
　　钢板经过矫平、预处理后进入下料车间进行下料。本工程零部件下料主要采用数控下料，下料前除对下料软件进行确认外，并对实物进行首件检验和中间抽检，每种类型的零件首件下料都报经监理检查，合格后方批量下料。
　　2、底板、腹板组合单元制作质量控制
　　2.1板单元划线控制
　　检查来料是否与图纸相符，重点检查板单元的外型尺寸和纵横向基准尺寸及结构安装线尺寸。
　　2.2板单元装配控制：主要检查U肋安装对线偏差及U肋与钢板的安装间隙，U肋的直线度和定位焊的质量。
　　2.3板单元焊接控制
　　重点控制焊接材料的使用情况、焊接参数、焊接顺序和焊缝外观成形。焊后检查焊缝的焊脚尺寸和外观成型符合设计要求。
　　2.4校正及完工报检
　　组合单元件焊接完工后在专用平台上进行矫正，检验员对每块单元件的矫正情况（包括直线度、平面度、旁弯、扭曲等）进行检查，并对组合单元的主体参数进行符合性检查。
　　3、钢槽梁梁段制作质量控制
　　3.1胎架控制
　　钢槽梁粱段总成在专用胎架上进行，为提高制作精度控制，采用激光经纬仪对钢槽梁专用胎架进行放样。胎架制作完工后由专职检验员检查并向监理报验。
　　3.2装配质量控制
　　钢槽梁粱段组装好后，检查粱段的端口尺寸，以底板为水平基准检查两侧腹板的倾斜角度，T型部件的对线偏差和装配间隙等。
　　3.3焊接控制
　　钢槽梁焊接是各工#p#副标题#e#序中控制重点，采取过程控制的方法对整个焊接过程进行跟踪监控。焊接过程控制项目有:焊材使用、焊接人员、焊接环境、焊接设备、焊接规范的使用。
　　七、结束语
　　通过以上对梁段制作的质量控制程序，结合合理的制作工艺，确保了合格的焊缝内在质量。很好的控制了钢槽粱段的几何尺寸，保证了较好的钢槽梁外观质量。