热点职称论文：浅析砂性土路基施工工艺__墨水学术,论文发表,发表

所属栏目：推荐论文发布时间：2011-02-25浏览量:143

副标题#e#       【摘  要】通过对高速公路砂性土路基施工土质的特点和施工性能、影响压实的因素进行试验分析,针对性的采取不同施工措施,通过施工工艺、方法的改善,实现质量控制,并重点论述冲击碾压施工工艺在施工中的应用及作用。
【关键词】砂性土  分析  改善  质量控制
一、砂性土(含砂低液限粉土、低液限粉质砂土)的物理和力学性能指标
1、由颗粒分析的试验确定,该类土的颗粒主要集中在0.005mm～0.075mm,占总质量的72%,粒径非常均匀,级配不良。
2、粉粒和砂粒间的空隙没有细小粘粒来填充,土体虽然经过碾压但整体性较差,很难达到较高的密实度。
3、该类土的干密度对水的敏感性较高，在含水量过高或过低时均不能很好的压实。
4、砂性土的毛细孔发达,土易吸水也易蒸发失水。
二、砂性土路基施工。
1、针对砂性土粉粒和砂粒间的空隙没有细小粘粒来填充的特性,施工中采用戗拌3%～5%石灰作为胶结材料,提高土的整体性、强度及稳定性。
2、针对砂性土毛细孔发达,土易吸水也易蒸发失水,遇水即流,失水即散的特性,施工中设专职试验检测人员进行含水量的测定工作,加强土的含水量控制,力求在最佳含水率范围内组织施工。
3、针对砂性土本身的内部结构,在施工中调整施工工艺,以保证粉质土路基的压实质量。通过振动压路机的往复作用使土颗粒由初始的静止状态过渡到运动状态并处于高频振动状态,迫使土颗粒向低位能的方向流动,向密实状态趋近,并在石灰作用下,使土中粘粒胶结稳定。施工中依据先强后弱、先快后慢、先动后静的原则,先强振2遍～3遍,再弱振2遍,最后静碾压2遍完成碾压过程。
4、针对路基施工土方为砂性土,难以保证路基边坡稳定,进而影响路基稳定的情况,采用对现有土方掺加固化剂改良进行包边土施工,使其具有良好的抗压、抗渗、抗冻融性能,长期经水浸泡、雨水冲刷不发生软化、泥化现象,同时对环境、生物体不造成破坏。包边土掺拌固化剂宽度1.5m，包边土施工采用路基填料与包边土同层分步施工、施工中,路基填料与包边土始终处在相对水平的状态。
5、针对土体虽然经过碾压但整体性较差,很难达到较高的密实度,同时潜在工后沉降量大的特性,在完成路基碾压并石灰钙化板结前,再进行冲击碾压。
（1）作业面准备。冲击碾压施工前,恢复中桩、边桩,并在本试
验段每20m距中桩左右各12m设置沉降观测点,每40m距中桩左右各12m设置压实度观测点。
 
表1 路基强夯前后压实度对照表
（2）施工步骤。施工前对各沉降观测点进行测量，对各压实度观测点分别下挖20cm,40cm,60cm进行压实度检测,即检测路基表层以下20cm～40cm,40cm～60cm,60cm～80cm各层面压实度；然后进行3遍冲击碾压,碾压后对各观测点重新检测；再进行5遍冲击碾压,碾压后对各观测点再次检测；最后对碾压后的路基面重新整平,以振动压路机碾压成型,成型后对高程及表层压实度作最终检测。路基冲击碾压施工；冲击碾压前由测量班恢复本段路基中桩、边桩并测设中桩左右各12m检测桩位,测量检测桩位标高;试验室安排专人对各压实度检测点检测,检测中注意避开高程检测点,以免影响高程检测准确性。同时压实度检测点每次检测时在2m范围内适当位移,避免在同一地点检测,影响压实度准确性;冲击碾压施工。由于冲击压路机双轮各宽0.9m,两轮内边距1.17m,行驶两次为一遍,其冲碾宽度4m。每次冲击力按冲碾轮触地面积边缘与地表以45b-通过以上数据对比得出冲击碾压遍数与压实度关系曲线如图1所示。
 
三、总结。
        通过路基冲击碾压施工中得到各项数据,已碾压合格的路基在进行冲击碾压3遍后20cm～40cm压实度有明显降低,40cm～60cm压实度有少许提高,60cm～80cm压实度有少量提升,标高变化较小,再次冲击碾压5遍后20cm～40cm压实度有明显回升并高于冲击碾压前,40cm～60cm压实度继续提高、60cm～80cm压实度有少量上升,再次冲击碾压后标高沉降3.3mm。对于已碾压成型的路基进行冲击碾压补强可以有效提高路基压实度,对保证路基填筑质量,提高路基的整体强度与均匀性,减小工后沉降有较好效果。
【参考文献】
[1] GB5001022002,路基结构设计规范[S].
[2] 博健怡高速公路施工设计建议[J].建筑结构学报,2004,20(2):12222.